影響工業(yè)鋁型材微弧氧化處理的主要因素

 （1）工業(yè)鋁型材及表面狀態(tài)的影響。微弧氧化技術(shù)對(duì)工業(yè)鋁型材的合金成分要求不高，對(duì)一些普通陽(yáng)極氧化難以處理的工業(yè)鋁型材產(chǎn)品，如含銅、高硅鑄鋁合金的均可進(jìn)行微弧氧化處理。對(duì)工業(yè)鋁型材表面狀態(tài)也要求不高，一般不需進(jìn)行表面拋光處理。對(duì)于粗糙度較高的工業(yè)鋁型材，經(jīng)微弧氧化處理后表面得到修復(fù)變得更均勻平整；而對(duì)于粗糙度較低的工件，經(jīng)微弧氧化后，表面粗糙度有所提高。
 （2）電解質(zhì)溶液及其組分的影響。微弧氧化電解液是獲取合格膜層的技術(shù)關(guān)鍵。不同的電解液成分及氧化工藝參數(shù)，所得膜層的性質(zhì)也不同。微弧氧化電解液多采用含有一定金屬或非金屬氧化物堿性鹽溶液（如硅酸鹽、磷酸鹽、硼酸鹽等），其在溶液中的存在形式最好是膠體狀態(tài)。溶液的pH范圍一般在9-13之間。根據(jù)膜層性質(zhì)的需要，可添加一些有機(jī)或無機(jī)鹽類作為輔助添加劑。在相同的微弧電解電壓下，電解質(zhì)濃度越大，成膜速度就越快，溶液溫度上升越慢，反之，成膜速度較慢，溶液溫度上升較快。

                                               

  （3）氧化電壓及電流密度的影響。微弧氧化電壓和電流密度的控制對(duì)獲取合格膜層同樣至關(guān)重要。不同的工業(yè)鋁型材和不同的氧化電解液，具有不同的微弧電擊穿電壓（擊穿電壓：工業(yè)鋁型材表面剛剛產(chǎn)生微弧放電的電解電壓），微弧氧化電壓一般控制在大于擊穿電壓幾十至上百伏的條件進(jìn)行。氧化電壓不同，所形成的陶瓷膜性能、表面狀態(tài)和膜厚不同，根據(jù)對(duì)膜層性能的要求和不同的工藝條件，微弧氧化電壓可在200-600V范圍內(nèi)變化。微弧氧化可采用控制電壓法或控制電流法進(jìn)行，控制電壓進(jìn)行微弧氧化時(shí)，電壓值一般分段控制，即先在一定的陽(yáng)極電壓下使鋁表面形成一定厚度的絕緣氧化膜層，然后增加電壓至一定值進(jìn)行微弧氧化。當(dāng)微弧氧化電壓剛剛達(dá)到控制值時(shí)，通過的氧化電流一般較大，可達(dá)10A/dm2左右，隨著氧化時(shí)間的延長(zhǎng)，陶瓷氧化膜不斷形成與完善，氧化電泳逐漸減少，最后小于1A/dm2。氧化電壓的波形對(duì)膜層性能有一定影響，可采用直流，鋸齒或方波等電壓波形。采用控制電流法較控制電壓法工藝操作上更為方便，控制電流法的電流密度一般為2-8A/dm2.控制電流氧化時(shí)，氧化電壓開始上升較快，達(dá)到微弧放電時(shí)，電壓上升緩慢，隨著膜的形成，氧化電壓又較快上升，最后維持在一較高的電解電壓下。
  （4）溫度與攪拌的影響。與常規(guī)的鋁陽(yáng)極氧化不同，微弧氧化電解液的溫度允許范圍較寬，可在10-90℃條件下進(jìn)行。溫度越高，工業(yè)鋁型材與溶液界面的水汽化越厲害，膜的形成速度越快，但其粗糙度也隨之增加。同時(shí)溫度越高，電解液蒸發(fā)也越快，所以微弧氧化電解液的溫度一般控制在20-60℃范圍。由于微弧氧化的大部分能量以熱能的形式釋放，其氧化液的溫度上升速度比常規(guī)鋁陽(yáng)極氧化快，故微弧氧化過程須配備容量較大的熱交換制冷系統(tǒng)以控制槽液溫度。雖然微弧氧化過程工件表面有大量氣體析出，對(duì)電解液有一定的攪拌作用，但為保證氧化溫度和體系組分的均一，一般都配備機(jī)械裝置或壓縮空氣對(duì)電解液進(jìn)行攪拌。
  （5）微弧氧化時(shí)間的影響。微弧氧化時(shí)間一般控制在10-60min。氧化時(shí)間越長(zhǎng)，膜的致密性越好，但其粗糙度也增加。
  （6）陰極材料。微弧氧化的陰極材料采用不溶性金屬材料。由于微弧氧化電解液多為堿性液，故陰極材料可采用碳鋼、不銹鋼或鎳。其方式可采用懸掛或上述材料制作的電解槽作為陰極。
  （7）膜層的后處理。工業(yè)鋁型材經(jīng)微弧氧化后可不經(jīng)后處理直接使用，也可對(duì)氧化后的膜層進(jìn)行封閉，電泳涂漆，機(jī)械拋光等后處理，以進(jìn)一步提高膜的性能。